Идти ва-БАСТ: опыт казахстанского юниора

Irina Dorokhova | Сентябрь 12, 2017 | Просмотров: 194

За последнюю неделю казахстанская БАСТ, отрабатывающая небольшое медно-никелевое месторождение Максут, опубликовала два релиза: она пересчитала запасы по JORC и вышла на производственную мощность – 400 тыс. тонн в год. MINEX выяснил, как строилось и развивалось предприятие, через какие «болезни роста» оно проходило.

Выход из анабиоза

Начало развития Максута еще раз подтвердило старую истину: хоть сколько-то серьезный горнодобывающий проект не может развиваться силами и деньгами одного участника. Проект не запускался в течение девяти лет. Затем собственник попробовал его продать, но сделка не состоялась. Компания RCG, которая изначально рассчитывала, что ее собственные инвестиции ограничатся временем заключения сделки, вынуждена была стать совладельцем  и управляющей компанией проекта. RCG создала стратегию развития проекта и сформировала техническую команду проекта.

По наследству от прежнего менеджмента на территории Максута остались дробильно-сортировочный комплекс (ДСК) пропускной способностью около 300 тыс. тонн руды в год, мельницы МШР и МШЦ и флотационная линия мощностью 200 тыс. тонн руды в год и сгуститель. Разницу в мощности между ДСК и флотационной линией первый вице-президент БАСТа Рустем Оспанов объяснил тем, что, как правило ДСК требует более частых остановок («может быть, еженедельно») для ревизии и ремонта. Оборудование находилось на объекте с 2011 года, но не действовало, потому что у прежних собственников не было денег  на строительство здания фабрики, инфраструктуры и ЛЭП.

Важным партнером проекта стала Freedom Finance, которая в апреле 2015 года вывела компанию на KASE. Это было первое IPO горнорудного юниора в Казахстане.

 Первые опыты с обогащением

БАСТ подняла около $2 млн по курсу того периода, а затем привлекла банковский заем ($2,7 млн). На эти деньги компания построила здание фабрики и большую часть инфраструктуры. Фабрика была запущена в начале 2016 года. После запуска оказалось, что оборудование невысокого качества.

Рустем Оспанов урез

Металл флотомашин (производитель — фабрика Zenith) быстро разъедало, и механической службе требовалось постоянно заваривать стенки, чтобы не было протечек. Футеровки на мельницах практически сразу пришлось заменить. ДСК работал с перебоями. В итоге потребовалось капитально ремонтировать все оборудование. «Мы не стали его менять, ремонт обошелся на порядок дешевле приобретения нового оборудования, но мы, конечно, потрепали себе нервы. Каждые две недели мы должны были капитально ремонтировать различные узлы фабрики», – припомнил господин Оспанов.

Второй проблемой для БАСТа в процессе запуска фабрики стало строительство ЛЭП 35 кВ длиной 25 км. Ее строили в течение полугода. Столь долго – потому что компанию подвел недобросовестный подрядчик. По мнению менеджмента БАСТ, он не смог организовать работу и даже потерял «где-то по дороге» провод (около 50% стоимости возведения ЛЭП). Производство и доставка нового провода заняли несколько месяцев.

Пока шли финансовые споры с подрядчиком и само строительство ЛЭП, электроснабжение было дорогим и нестабильным: дизельные генераторы, которые использовались в качестве временной альтернативы, регулярно выходили из строя, иногда несколько раз в сутки. «Нельзя сказать, что мы в этот период показывали удовлетворительные финансовые  результаты», – дипломатично заметил господин Оспанов. Выручку удавалось генерировать за счет того, что, в переработку шла приповерхностная руда с высокими содержаниями меди. С другой стороны, из-за высокой степени окисленности добываемой руды добиться высокого извлечения не удавалось: оно колебалось на уровне 55-60%.

Несмотря на сложности и регулярные остановки, в компании считают, что главную задачу пилотный проект выполнил: он подтвердил способность создавать на предприятии покупаемый продукт (концентрат с содержанием 17% и выше).

На существующем оборудовании компания в 2016 году проработала около восьми месяцев, затем остановилась на переоборудование. Всего в 2016 году компания произвела 1,1 тыс.тонн концентрата.

Для того, чтобы вместить оборудование, которое могло бы переработать 400 тыс. тонн руды в год, здание фабрики было расширено примерно на треть. На увеличение размера здания было потрачено около $700 тыс. Компания не построила здание с расчетом на двукратное увеличение мощности сразу, потому что предполагалось, что на фабрике будет производиться коллективный концентрат. Но потом менеджмент компании пересмотрел свои планы, так как для производства коллективного концентрата потребовалось бы докупить мельницы доизмельчения, более объемный сгуститель и увеличить пропускную способность пресс-фильтров. Кроме того, было решено, что с коммерческой точки зрения выгоднее производить отдельно медный и никелевый концентраты, построив для получения каждого из них отдельную линию флотации.

Рассматривая предложения различных поставщиков, компания учла предыдущий опыт. Она внимательно оценивала качество стали и деталей (двигателей, втулок, прокладок и т.д.) и в итоге остановилась на оборудовании компании Shandong Xinhai. У нее БАСТ приобрела 40 флотомашин емкостью 8 куб. м, две мельницы МШР и МШЦ производительностью около 250 тыс. тонн руды в год (в дополнение к двум уже имеющимся) и сгуститель. Пресс-фильтры компания купила у казахстанского  производителя. На оборудование компания потратила около $1 млн.

В эту сумму входят также две конусные дробилки . Кроме того, у предприятия на момент запуска после расширения производства еще оставалась щековая дробилка, которая была рассчитана на 1 млн тонн руды в год. Предполагалось, что она проработает еще около года, а потом будет выведена из эксплуатации. Однако вскоре после начала работ она вышла из строя. Ремонтировать ее не стали, приобрели новую. «В итоге от старого оборудования почти ничего не осталось: мы практически все заменили», – подытожил первый вице-президент БАСТа.

Работа фабрики в расширенной версии началась в июле 2017 года. Во время пусконаладочных работ были заменены футеровки на новых мельницах. Также потребовалось поменять некоторые детали пресс-фильтров.  В обоих случаях производители исправили брак за свой счет.

В начале сентября БАСТ объявила, что предприятие вышло на плановую производственную мощность – 1200 тонн руды в сутки (400 тыс. тонн в год). Более того, руководство компании проводит тесты, чтобы выяснить, насколько можно нарастить производительность предприятия на существующем оборудовании, надеясь поднять производительность до 450-500 тыс. тонн руды в год. Предполагается, что объем производства в 2017 году составит около 5,3 тыс. тонн медного концентрата и 7,6 тыс. тонн никелевого.

Важная задача на этом этапе – наладить стабильную работу линии по производству никелевого концентрата. «Режим сейчас отрабатывается, скачки извлечения сильные, поэтому о средних значениях пока нет смысла говорить. Но по техрегламенту, который сделал питерский «Гипроникель», оно должно составлять порядка 88%.

Еще одна задача – повысить и сделать стабильным извлечение на участке медной флотации. В настоящее время оно находится в диапазоне от 75-90%. Себестоимость производства составляет порядка $3 тыс./ тонну.

В прошлом году БАСТ поставляла продукцию российской УГМК. Но из-за длительных сроков оплаты (около 40 дней с момента поставки), компания стала сотрудничать с трейдерами, которые предложили более привлекательную цену и условия поставки (85% предоплаты). Часть концентрата продается в Узбекистан, часть – в Китай.

Возможности расширения

Следующий этап развития проекта – увеличение мощности фабрики до 1,4 и даже до 1,5 млн тонн в год. Рассчитана она была, исходя из срока жизни рудника и оптимума между объемом капзатрат и максимизацией возврата инвестиций.

Принципиально схема обогащения меняться не будет: «Это будет та же фабрика, что и сейчас, но в большем масштабе: мы просто умножим на 2,5. Для себя мы уже поняли, что будем покупать оборудование на 1 млн тонн в год. Но нам надо понять, какой объем добычи нам надо будет защищать в госорганах: 1,4 млн или, например, 1,45 млн руды в год», – объяснил господин Оспанов.

БАСТ урез

Компания пока не приняла решение, будет она докупать технику для горных работ, аналогичную уже действующей, или более мощную. В настоящее время на предприятии работают три БелАЗа грузоподъемностью 25 тонн, экскаваторы Doosan и Caterpiller с объемом ковша 2 куб.м.

Для следующего этапа расширения компании потребуется построить еще одну ЛЭП, но уже 110 кВ: существующего объема электроэнергии хватает только на обеспечение действующих мощностей.

Исходя из прожитого опыта строительства, БАСТ оценивает затраты на строительство в $25 млн с погрешностью в 25-30%.

Проектирование и строительство фабрики и ЛЭП, привлечение финансирования – главные приоритеты компании на нынешнем этапе. Более отдаленная цель – доразведка в пределах контрактной территории, где, по данным компании, есть потенциал обнаружить новые залежи.

В конце августа 2017 года компания сообщила, что были подсчитаны ресурсы (не запасы) по JORC. Выявленные ресурсы (Indicated)  составили 26,8 млн тонн, предполагаемые (Inferred) – 16,7 млн тонн. Для того, чтобы повысить категорию ресурсов и затем перевести их в запасы, необходимо провести дополнительный объем заверочного бурения. Но компания решила, что займется этими работами позднее, возможно – в следующем году, когда она определится с планами по выходу на зарубежные финансовые рынки.

facebooktwittergoogle_plusredditpinterestlinkedinmailby feather
Рейтинг: 0

Автор публикации

не в сети 2 дня

Irina Dorokhova

11
Комментарии: 0Публикации: 274Регистрация: 26-02-2016