ContiTech подвел конвейеры к Индустрии 4.0

MINEX FORUM | Октябрь 11, 2017 | Просмотров: 55

Интеллектуальные решения для конвейерного оборудования горной промышленности 4.0 представил на на мастер-классе ContiTech директор европейского отдела продаж для горнорудной отрасли Томас Нойманн. С помощью новых решений компании, использующих лазер, рентгеновские лучи и магнитное поле, можно оценить состояние конвейерной ленты и вовремя ее отремонтировать.

До 60% расходов связаны с транспортировкой, напомнил Томас Нойманн и представил последние направления деятельности компаний. Первое – использования конвейеров на длинные расстояния. Самый длинный конвейер сейчас установлен в Южной Африке и имеет протяженность 27 км. В Марокко клиенту построили конвейер, составленный из нескольких лент, длиной до 100 км.

Второе направление – крутонаклонные конвейеры (сэндвич-конвейеры), которые позволяют транспортировать горную массу объемом до 10 тыс. куб.м./час на склонах крутизной до 45%. Длина конвейера потенциально не имеет ограничений. Ограничения устанавливаются мощность двигателей.

«Но интереснее поговорить о цифровизации – как мы представляем себе использование цифровизации в конвейерном транспорте», — плавно перешел к основной теме разговора докладчик.

Один из примеров, где может успешно работать цифровизация – истирание и прорыв ленты. Для их предотвращения компания разработала систему ContiMultiProtect. Она работает в режиме постоянного измерения. В основе ее работы лежит магнитное поле. Цифровые алгоритмы, заложенные в программе, позволяют вывести на экран повреждения металлических тросов – структурной основы ленты – внутри резинового покрытия.

Есть мобильный вариант системы (доступен на телефоне), который анализирует резиновую поверхность ленты. Он подходит, если конвейер не очень длинный. С помощью приложения можно раз в полгода/год отсканировать ленту и понять, в каком состоянии находится ее поверхность. В анализатор встроены источники лазерных лучей, которые сканируют поверхность ленты. «Не надо отправлять каждую неделю отправлять человека, который будет на бумагу записывать, в каком состоянии находится лента», — порадовал участников семинара господин Нойманн.

Еще один мобильный вариант – Cord Damage Locator. «С этим маленьким девайсом можно еще точнее провести инспекцию ленты и тросов в ней», — отметил господин Нойманн.

Чтобы иметь информацию о работе конвейера, можно установить платформу ContiPlus. Она накапливает всю техдокументацию и отчеты. «Даже если сотрудник, отвечающий за конвейер, будет ехать на поезде, он дистанционно может сказать, в каком состоянии находится его оборудование».

В систему можно загрузить технические (исходные) данные о конвейере и данные аудитов. Сюда же подгружаются данные о ремонтах и, если есть, исторические данные. На базе собранной информации по проведенным ремонтам можно рассчитать информацию по затратам, выгоду от более быстрого ремонта. Информация может представляться в виде «спидометра»: если индикатор находится в «зеленой зоне», конвейер в рабочем состоянии, в красной – его скоро надо будет ремонтировать.

Еще один продукт — программа CS Force позволяет собирать информацию от клиентов. Следовательно, можно будет давать сотрудникам в отделах продаж полную картину по клиенту, его проблемам и запросам.

«Зачем это все?», — задался вопросом господин Нойманн. Можно предположить, что в будущем клиент будет платить не «за ленту», а «за тонну» — т.е. платить аренду за определенный объем.

«Сервис «360 градусов» — это стратегия, которая предусматривает не просто ремонт, а полный цикл всех сервисов (поставка, установка, стыковка, аудиты, программное обеспечение). Третье направление – «Больше сервиса для клиента», развивается для того, чтобы улучшить взаимопонимание. Четвертое направление – «доступность полного спектра информации в реальном времени».

После презентации один из участников мастер-класса поинтересовался, как калибровать систему: что считать «зоной тревоги», а что – «зоной комфорта»? Коллега Томаса Нойманна Андрей Минькин отметил, что есть определенная цифра повреждений тросов (по памяти он назвал 5-10%), расположенных в одном месте, которая считается критичной. Выше нее ремонтировать ленту обязательно, иначе лента порвется, «как разошедшаяся молния».

Для того, чтобы определить, какой именно участок надо ремонтировать, ставятся статичные радиометки на расстоянии около ста метров.

Директор АМС Consultants Мартин Стейплз поинтересовался, как оценивать состояние конвейера с налипшей на ней, например, глиной. «Можно установить воздуходувки», — посоветовал господин Минькин. А для того, чтобы транспортировать мелкие частицы, господин Нойманн рекомендовал использовать крутонаклонные конвейеры, где используются «карманы», так что мелкие частицы могут тоже транспортироваться.

Представитель французской компании – изготовителя конвейерных систем RBL-REI признала, что подобные системы мониторинга клиенты в России заказывают часто. Она поинтересовалась, действуют мобильные системы оценки на загруженном или пустом конвейере и сколько времени занимает эта проверка для конвейера длиной один-два километра. Томас Нойманн отметил, что проверка занимает полчаса-час, и протестировать конвейер можно при плановых остановках.

Второй представитель RBL-REI поинтересовался, встроены ли в систему самообучаемые алгоритмы? «Алгоритмы разрабатываются инжерами. Сколько тросов повреждено и опасно ли это, знает инженер-расчетчик. Эти алгоритмы разрабатываются заранее. Но это не значит, что код нельзя дописать», — обтекаемо ответил господин Минькин.

«Система пока несамообучаема, — внес ясность Томас Нойманн. — Но не исключаю, что в будущем эта опция появится».

facebooktwittergoogle_plusredditpinterestlinkedinmailby feather
Рейтинг: 0

Автор публикации

не в сети 2 дня

MINEX FORUM

4

:)

Комментарии: 3Публикации: 1807Регистрация: 08-07-2013